重回小型LNG船市场，江南造船交付3万方LNG船

配置世界上舱容最大的C型双耳LNG液罐

　　10月12日，中国船舶集团有限公司旗下江南造船（集团）有限责任公司为荷兰船东Anthony Veder公司设计、建造的30000立方米LNG运输船“Coral Nordic”号在上海签字交付。这是江南造船时隔7年后再次交付30000立方米LNG船，该船由江南造船自主设计建造，配置了两个双耳液罐，也是目前世界上舱容最大的C型双耳LNG液罐，单罐舱容达16000立方米，单罐重量约1400吨，蒸发率≤0.15%。

　　千吨重罐精准吊装

　　“Coral Nordic”号总长176.8米，型宽28.8米，型深19米，入级DNV船级社，配备双燃料主机、双燃料发电机和双燃料热油锅炉，满足最新排放要求及冰区1A要求，采用全船低温防寒设计，可在北欧运行。

　　“Coral Nordic”号于2020年10月正式开建，在船东、船检、设备商和船厂项目团队的共同努力下，该项目突破了世界最大C型双耳LNG液罐设计建造、复杂机舱自主设计和建造、人因工程设计与建造、全船防寒除冰自主设计和建造、电气系统集成及数据采集系统、重量重心全过程控制、振动噪声、绝缘电阻等18个攻关项目。

　　在3万立方米LNG装载量不变的情况下，液罐从4个减少为舱容更大的2个，是符合船舶建造发展趋势的，意味着可以减少相关设备、优化舱内布置、精简建造流程。随之而来的是对液罐制造工艺、吊装技术的进一步要求。近年来，批量建造多型液化气船的江南造船，在液罐生产上积累了丰富的经验，不过C型双耳罐的设计建造难度还是会高于常规液罐，该罐最厚处的钢板厚度超过50毫米，液罐上总体的焊接工作量是一艘22000立方米LEG（液化乙烯）船液罐的1.6倍。

　　更大、更重的液罐，意味着更高的吊装难度。在吊装处于船艏位置的1号罐时，其不规则的形状使其重心位置有所偏移，对此项目团队早有准备，经过缜密设计、精确计算，得出设计钩差为798毫米，该数据与实际上船后的结果分毫不差，1号罐得以顺利安装，其吊装方案事后申请了专利。在吊装2号罐时，为了确保液罐重量的准确性，项目团队经过多次计算和两次称重复核，确认液罐重量满足浮吊极限重量1600吨的限制要求。但在实际的吊装过程中，出现浮吊显示既定重量但无法脱钩的问题。项目团队坚持“用工程的方法可以解决工程的问题”，通过吃水计算浮力，最终确认浮吊吨位显示数据失准，从而说服船务公司继续起钩，得以为船“吞”进二号罐。

　　千吨重罐得以平稳吊入船舱，需要多个部门的精细策划和通力配合，这是江南造船项目团队多次强调的软实力。例如在最后的压膜及环氧操作阶段，整个浇注过程有策划、有演练、有应急预案、有组织，如项目团队所言，“实干不乱干，善干不蛮干”，为了使浇注温度达到要求，模块部针对不同环节分别成立了传递组、搅拌组和浇注组，又采取了保温箱、保温棚、加热板等手段来保证每个步骤温度的控制，整个过程280桶环氧一次浇注成功，“做到了天气最冷、人气最高、时间最短、质量最好的一次。”

　　应提尽提平地造船

　　为提升效率，该船首次采用了“甲板模块”（即“巨型总段+压缩机房+液货系统单元”）建造模式，将许多后道吊装工作前移至总组阶段完成，充分贯彻“高空作业平地做”理念。最终，在吊装“60E”号全宽甲板时，实现了无余量、无动火嵌补定位；33000毫米的分段，定位精度控制在3毫米内。

　　“将工序应提尽提”的精神贯穿于整个建造流程，建造团队从结果管理到过程管理到预控管理模式的转变，让设计与生产紧密结合，也让很多节点得以提前完成：舾装件提前安装18吨；电缆提前敷设200根；平台阶段压缩机房亮灯；绝缘敷设从原来的2个月缩短至39天；在船台阶段，轴系、齿轮箱完成全部安装、主机完成预定位；在船台阶段，主机完成投油并全部交验成功，仅耗时12天；下水后，该船中速机施工周期从原来的45天提升至27天；全宽单元模块有序推进，下水45天完成全部液货管系强度交验，缩短了近20天周期。

　　倾心打造“未来机舱”

　　“Coral Nordic”号是荷兰船东与江南造船的首次合作，主营LEG运输船的Anthony Veder公司近年来着手布局LNG船市场，也对新造船的设备、性能提出了颇高的要求。

　　该船的上层建筑被称为“宾馆上建”，全船采用“人因工程”设计理念，整船的舒适度高，全船振动满足ISO20283-5标准，噪音测量比评估测量值还低10分贝。该船的电缆数量约为22000立方米LEG的1.5倍，为了打造“清洁甲板”，其工作量是平时的3倍以上，为此江南造船不仅额外增派施工人员，克服高温天，在一个月内按期完成主干电缆施工；为了方便电缆后期维护性，该船电缆穿舱件全部采用穿舱模块式（MCT），其繁复程度约为常规施工的四、五倍，仅甲板区域就有300多只MCT模块框，每个MCT框封堵至少需要两个人配合施工，平均每个模块框封堵需要用时3～4个小时。为了不影响电缆敷设进度，总装部抽调具有相关施工经验的安装人员80余人次，在电装现场工程师邓皓的带领下，成立了MCT封堵突击团队，每天晚上8点进行物量和质量检查，物量不达标或质量不合格的继续加班做，如此连续奋战4天4夜，完成了全船所有MCT模块框封堵。

　　江南造船方面表示，通过本次项目，建造团队接触了大量的新技术、新设备、新厂家，其中最复杂也最关键的就是复杂机舱。据悉，该船机舱主要是由瓦锡兰四冲程双燃料主机及其遥控系统、齿轮箱、调距桨、两台瓦锡兰双燃料发电机、一台双燃料热油锅炉、七大模式的轴带发电机（手动、港口、机动、推进、PTO、PTH、变频岸电）以及相关电站管理系统构成，还配备了两台有缘滤波器来改善电网质量。“这套机舱系统动力响应迅速、经济性好、智能化程度高，在目前主流民船中鲜有配置，为未来机舱设计提供了一个参考模板。”该项目总工艺师马振淼表示。“Coral Nordic”号机舱系统内的报警点就有5335个，加上燃气系统的相关1600个报警点，整船报警点约8000个，是普通液化气船的4倍，而每个报警点之间还会存在部分关联，因而调试工作的量急剧增加。受疫情影响，该船中央检测系统与主推进系统的自动控制联调要在厂商的荷兰总部进行远程控制和软件升级，江南造船总装部李磊峰为牵头的8人调试组，克服时差每天高负荷工作十几个小时，前后历时近一个月完成了全部自动控制系统调试。