5月28日，上海振华重工集团（ZPMC）全球首创的集装箱吊具智能产线在上海港机重工正式投产。该产线聚焦多品种、小批量、定制化生产痛点，通过流线型装配和数字孪生等核心技术，实现了从“人员流动”到“物料流动”的变革，填补了重型港机装备脉动式智能装配的行业空白。

　　据介绍，这条智能产线全长180米、宽30米，按六大工位布局，集成了中控系统、全自动套装柔性工装、AGV系统、KBK轻型起重、三维可视化作业、全工况耐久测试等先进装备和技术。产线投用后，年产能从850台提升至1500台，装配周期由15天压缩至3天，装配效率提升一倍，关键工位数字化率达到100%，全程实现透明可追溯。

　　上海振华重工集团工作人员告诉记者：“过去吊具装配全靠老师傅带班、人工搬运对齐，一个班组一天最多装两台。现在物料自动流转，数字孪生系统实时比对精度，工人只需在操作屏上确认工序节点。单台装配周期从15天压到了3天，每个关键拧紧力矩和每道焊缝都可追溯。”

　　为支撑产线稳定运行，上海振华重工集团已在厂区实现5G信号全覆盖，建成智能立体仓储、工业物联平台、能碳管理平台和工厂数字孪生平台，关键设备联网率达到100%。

　　近年来，上海振华重工集团锚定“数智振华”目标，在数字化、智能制造和“人工智能+”三方面系统部署。目前，公司所有生产单位均已通过国家先进级智能工厂认定，5家单位获得国家工信部智能制造能力成熟度L3级认证。2025年以来，公司实施的21个智能制造项目平均生产效率提升约54%，并入选上海市AI+制造十大样板培育企业。

　　上海振华重工集团表示，将以此次智能产线投产为契机，继续践行制造强国、海洋强国等国家战略，为港机装备行业智能化变革提供“振华方案”与“振华标准”。