党的十九大报告明确提出要建设“交通强国”，这意味着我们将在新时代开启建设交通强国新征程，是党和人民赋予交通运输行业的新使命。

　　奋力从交通大国向交通强国迈进的最有效方式就是在实践中总结经验，走出一条具有中国特色的交通发展之路。那么，宁波舟山港主通道项目作为浙江交通产业发展的重要支撑项目之一，又是如何抓住历史机遇，开启桥梁建设的制高点的呢？

　　三个“减少”

　　减少海上作业工序

　　减少海上作业时间

　　减少海上作业人数

　　宁波舟山港主通道项目从顶层设计上转变思路，打破传统交通工程建设模式，以“减少海上作业工序、减少海上作业时间、减少海上作业人数”为理念，逐步尝试和探索桥梁快速施工技术，并着力推进“品质工程”再提升。

　　“预制拼装”引领桥梁建设的变革

　　立柱、盖梁、T梁，这些桥梁建设的构件在工厂流水线上大量的生产，然后运输到施工现场，像搭积木似的直接进行拼装和组装……宁波舟山港主通道项目的装配化施工，正一次次地刷新着人们对交通工程建设的印象与理解，并为交通工程建设领域的这场“绿色革命”做出了“示范”。

　　全预制拼装将是交通工程建设未来发展的新趋势，更是这一领域的下一个“蓝海”。因此，在全面践行桥梁工业化理念的指引下，宁波舟山港主通道项目把标准化设计提升到了一个相当关键的核心位置。

　　以设计引领，由创新引路，宁波舟山港主通道项目舟岱大桥的陆域桥梁创新性地采用了T梁、盖梁和墩柱全预制拼装的设计施工方案。其中，T梁全线采用了30米或28米跨径，由同一规格模板集中预制，上部结构的预制化率达到了99.9%，下部结构的预制化率达到了95.94%。同时，国内首创的梁体、立柱和盖梁一体化架桥机还实现了全预制构件无便道架设。

　　“工厂化生产”提升交通工程工业化

　　海上施工远要比陆上施工困难许多，而且海上作业更多时刻是艰苦和孤独的。因此，如何将“海上的工作放到陆地上，地面的工作请到车间”里，以减少海上作业时间，也就成为了摆在宁波舟山港主通道项目面前的一项重要课题。

　　伴随着工业化生产发展理念的指引，宁波舟山港主通道项目把桥梁建设中的构件集中到了生产线上进行集中生产、预制。例如，舟岱大桥在全桥共设立了3个预制厂，由1标负责陆域桥梁T梁、盖梁、墩身的整体预制及安装，由4标负责全桥节段梁的整体预制及安装，由5标负责海上12公里墩身及70米梁的整体预制安装。

　　在鱼山大桥，墩身采用钢筋骨架模块化预制工艺，为国内大型墩身首次运用，优化后的安装工艺仅需0.5天，较传统现场钢筋安装至少节省了15天；在舟岱大桥，海上平台搭设首次采用了“深水海域钻孔平台大型模块化预制安装”施工工艺，单个平台约5000立方米，采用“岸上组拼、海上吊装”的施工方案，施工周期为45天，较传统施工工艺节约工期达35天。

　　“机器换人”推动技术红利的释放

　　随着当前劳动力价格的上涨，人口红利正在逐渐消失。“机器换人”以现代化、自动化的装备提升传统产业，推动技术红利替代人口红利，正在成为新的产业优化升级和经济持续增长的动力之源。而交通工程建设在“机器换人”的变革中，也正在释放着全新的发展“动能”。

　　宁波舟山港主通道项目钢材的使用量达70万吨，相当于6个鸟巢体育场的用钢量。如此大数量的钢材运用到桥梁建设中，其焊接工作量大，管理难度也大，为此宁波舟山港主通道项目建设指挥部一改传统钢套箱手工焊接的“小作坊”式做法，采用制动化焊接生产线，引入机器人设备，钢套箱制作的自动化程度达到了80%。

　　先进机械设备的引入和使用成为了宁波舟山港主通道项目实现桥梁快速施工的重大“利器”。

　　从一个个目标的确定，到一步步的转变，再到一次次的创新。宁波舟山港主通道项目在为中国桥梁建设实现快速施工做着有益的尝试中，创造了许多国内，甚至世界领先的施工技术。