10月16日，N849轮80F总组段搭载成功，标志着大连中远海运重工为中远海运特运建造的2号6.2万吨纸浆船主船体成型。在船台建造阶段，大连中远海运重工项目组充分吸取首制船建造经验，不断完善建造技术方案，产品质量和工期控制得到进一步提升，赢得了船东和船级社高度好评。

　　攻坚克难、拿下舱口精度控制难点

　　6.2万吨多用途纸浆船总长201.8米、两柱间长198.3米、型宽32.26米、型深19.3米，该船最大特点是船舶设置的6个货舱均采取大开口舱口设计，最大货舱开口27.26x27.03米，这种大开口舱口船舶的建造对于大连中远海运重工来说充满了挑战与风险，其舱口精度控制成为最大难点。尤其是在舷侧分段与舱口围分段一体化设计的情况下，稍有差错，就会殃及全船质量和安全。

　　为此，大连中远海运重工在生产准备阶段就组织了大量技术调研，对分段搭载精度进行了认真计算和推导，研究制定了严格的控制手段。对每艘船的所有分段，从钢板切割到部件加工，再到小组立、大总组，对各道工序进行记录、跟踪，努力减少误差积累，确保精度控制范围。为掌握焊接变化对舱口精度影响，精度人员24小时对施工焊接分段不间断监测，并且根据舱口数据变化及时调整焊接顺序，很多精度人员在船台搭载阶段3个月一天都没有休息。从1号、2号船搭载过程及质量检验来看，舱口尺寸完全符合CSQS舱口围精度要求，而且主要分段开刀率不到3.5%，比目前国内其他同类型施工船舶产品都要低。

　　施工结束后，船东、船级社高度赞扬大连中远海运重工建造技术能力和建造质量，中国船级社驻厂验船师薛立党高度评价船台阶段舱口精度控制：“这种大开口船舶舷侧与舱口围一体化设计舱口尺寸精度的一次性交验超出了我的想象，感谢大连中远海运重工人对造船知识和事实的尊重，好的结果离不开你们的职业、敬业、专业。”

　　学川崎，提质增效，不断缩短建造周期

　　船台建造期间，大连中远海运重工通过开展学川崎活动，深入推进KPS与“两个一”专项检查，全面开展项目生产“回头看”活动，紧扣生产实际，通过找差距、补短板、促提升，不断改进施工工艺，降低生产成本，提高生产效率，缩短建造周期。

　　将基准线造船与模拟搭载技术结合控制，有效提高了分段搭载精度，合拢口间隙和结构错位量控制良好，单段搭载时间缩短1/4，提高总组定位效率20%；全船推广自动焊接小车，在该项目上超过1米的对接缝与角焊缝均采用全自动焊接小车技术，极大提高了生产质量与生产效率，焊缝RT合格率达到了98.5%；在分段总组阶段使用新式移动工装平台代替总组口脚手架，单船节省脚手架搭设人工200余个，并节约了脚手架材料；用活络墩替代沙箱墩，船舶下沉量以及大开口船舶舱口精度得到有效控制，同时减少了装沙、清沙、筛沙的施工流程，单船可以节约人工40个。